1、什么是生产任务单(以下简称生产工单)

2、生产工单在ERP系统蓝图内的流程

3、生产工单的建立

4、生产工单的维护

5、生产工单的管理制度

6、生产工单管理的指标计算

1、什么是生产工单

字面上解释为生产工作单据，定义由一个和多个作业组成的简单维修或制造计划，计划部门下达任务，生产部门领受任务的依据。工单可以是独立的，也可以是大型项目的一部分，可以为工单定义子工单，同时也是统计实际成本发生的重要数据来源；

2、生产工单在ERP系统蓝图内的流程

3、生产工单的建立

3. 1 接到订单需求后，由PMC根据订单运算MRP净需求；

3.2 根据BOM自动产生对应的生产计划及采购计划；

3.3 生产计划下发为工单，采购计划下发为请购单，转为采购订单；

3.4 执行MRP频次：正式订单审核后就执行计划流程；

3.5 计划员确认后直接下发工单以及请购单且通知生产采购执行后续流程；

主要作用：利用系统MRP进行物料净需求的运算，产生对应的工单及请购；

加工计划根据BOM自动推送出对应的工单，再进行日周计划的排产；

4、PMC在ERP系统内一般的工单的维护

 4.1、一般工单开立

4.1.1  生产计划下发的工单，及手工下达的生产工单（变更、补报废）；

4.1.2  由PMC根据实际生产需要制单，通过单据类型区别工单类型，录入产品品号、预计生产量、预计开工日、预计完工日、生产部门、工作中心、生产工艺路线、材料品号、需领料量等；

4.1.3  PMC下发排产明细表给各个车间，按生产部门分仓库打印工单明细表下发给车间进行生产；

4.2、工单领料

4.2.1 由车间根据计划排定生产需求/工单在系统中【维护领料申请单】，车间分仓库打印直接交仓库备料员；

4.2.2 仓管员通过PDA扫描申请单号，扫描物料，确认修改数量，配完后提交ERP内已审核生成领料出库单；

4.2.3 发料完成，需在领料申请单上签字/打勾确认；

4.2.4  根据工单发料，则通过PDA【领料下架】作业，扫描工单单号进行配发料，无需ERP内事先做领料出库单（只能同时配一张工单）

4.3、 改制工单与变更

4.2.1 呆滞库存或者客户比较急，把现有产品改制成其他产品；在制产品改制

4.2.2 工程部产出改制清单（明确改制要求含增减项），通知PMC计划；

4.2.3   由计划员根据实际生产需要在系统【维护工单】中录入，单据录入：单据类型、产品品号、预计生产量、预计开工日、预计完工日、生产部门、工作中心、材料品号、需领料量等；增加的材料用正数，拆解的材料用负数；

4.2.4 计划员确认信息后直接审核生产工单

4.2.5 计划员打印下发给改制部门（一式三联：计划、车间主管、班组）改制过程中发生变更要做【工单变更】，生产过程中，可使用领退料和挪料满足生产需求；

4.3、 返工的工单

4.3.1  已入库产品及配件因质检判断不良需要退回车间返修的

4.3.2    由计划员根据实际生产需要在系统【维护工单】中录入，单据录入：返工工单、产品品号、预计生产量、开工日、完工日、生产部门、工作中心、材料品号、领料量等；

4.3.3    计划员确认信息后直接审核生产工单，打印下发给车间进行生产活动；

4.4、生产工单退料

4.4.1 因供应商材料不良或生产变更任务减少，多余物料需退库

4.4.2 车间反馈退料需求，通知质检检验；

4.4.3 车间主任根据质检结果在系统【维护退料入库单】，并根据退料单补打标签张贴

4.4.4系统列印单据及实物到仓库交接，仓管员根据实际情况维护退料入库单并审核；

4.4.5 若为料废，如果有备损，不良品需做退料处理，在系统体现；如无备损，需先做生产退料后采购退料，要求供应商补料，到货后，补做领料单；若质检时间较长，要先做超领单，保证生产，成品入库前处理好不良品退库；

4.4.6 若为工废，通过工单超领补料，废品通过其他入库单退库；

4.5 工艺转移及报工入库

4.5.1 由车间根据生产工单每张一次性投产，并将加工人员指定在工单工艺上，打印工艺流转卡(按工艺排产分人员导出或打印)，给车间生产人员，并打印标签下发；

4.5.2 车间人员完成当道工艺后由加工人员报检，由质检人员在PDA扫码录入合格数量和不合格数量完成转移；

4.5.3 工艺全部完成后，最后一道工艺加工人员通知质检，检验入库，并张贴标签（补打标签）

4.5.4 如果工艺委外是最后一道工艺，当委外订单入库后，自动生成工单的入库单，原工单结束

4.5.6仓库根据质检完成的转移单和实物标签，PDA扫码【入库上架】

4.6、 成品工单入库

4.6.1  PMC部开立组装工单，打单员根据工单打印纸质单据，及对应物料标签条码一起下发给车间，标签给到最后一道工序；

4.6.2 车间装配完成，车间负责物料条码的粘贴；

4.6.3 如客户需要进行完工检验：车间物料员在ERP创建并审核【入库申请单】，打印通知质检，质检需要检验判定，并将判定结果通过PDA【IQC补入】补入，并在纸质单据上签字确认；

4.6.4 质检员将单据随实物一起到仓库办理入库手续；

4.6.5 仓管员见单收货确认数量，PDA上确认数量，并扫描物料条码及库位提交，确认无误后自动审核生产入库单；

4.6.6 如果成品放置在车间现场，则扫描车间现场库位进行进仓。

4.7、 工单清尾

4.7.1正常的生产工单在插件投入完成后的三天之内需完成清尾工作，以使工单结案.

4.7.2 客退返修品在客退一周内需完成入库.

4.7.3 工单清尾在仓库物料齐备情况下必需依规定时间内完成,产线清尾欠料必需在投入完成的当天或不迟于第二天报至PMC

4.7.4正常工单的规定完成入库时间如因特殊情况（如老化瓶颈等）不能按期达成时,必须提前知会,经确认后可适当延期.

4.7.5生产工单清尾的物料申补,产线需提前进行，以不影响清尾时效为基本前提,具体参照《物料损耗控制管理规定》文件要求进行.

4.7.6 产品生产时所产生的不良品,维修人员需依据轻重缓急原则进行维修安排,确保按时完成.

4.7.7 不良品质维修完成后,需按照正常品同样的生产测试要求进行检测，不能少去任何一个环节

4.7.8 当日计划在规定时间内完成的生产任务,各拉别必需按时按质完成

5、生产工单的管理制度

5.1工单开立；

5.1.1计划根据周计划及销售订单制定生产工单，周期为10天，并根据情况进行日滚动。

5.1.2滚动生产订单不审核；

5.1.3计划根据物料到料或回复情况，满足销售订单发货，审核生产工单,下达装配车间。

5.2工单物料准备

5.2.1计划物控根据10天的生产订单转成3到7天的到料计划，发给采购。

5.2.2采购按物控的到料计划与供应商进行沟通，按时间及数量准时交货，并在每天下午3：30回复给物控员。

5.2.3物控员每天在上午10点前将生产订单齐套料情况反馈给计划员。

5.2.4材料仓按物控的到料计划进行收货，采购件收料不能超于3天，注塑件不能超于6天。

5.3工单派工

5.3.1计划员根据生产订单的齐套情况审核生产订单，派工到各装配车间，并锁定3天。

    注：生产订单派工到车间即锁定。

5.3.2原则上生产订单不齐套不能派工到车间，如特殊情况，为满足销售订单需求，欠料派工生产订单经计划长签字确认后方可派工到车间，且必须保证物料上线前到达车间。

5.3.3每天派工的生产订单，计划员必须发给各装配、注塑、仓库、采购、品质、工程、营运，欠料派工的生产订单，欠料明细附在生产订单上，便于各部门配合跟进。

5.3.4所有生产订单的欠料明细各部门如有异常，必须在上线前8小时反馈，计划按反馈结果调整生产订单，8小时内出现的异常由相应部门负责。

5.3.5插单：生产订单锁定后，为满足销售紧急订单或其他原因须插单生产的，即为插单。插单生产必须经计划长签字确认后执行。

5.4工单发料

5.5.1装配车间接到派工单后做领料申请，提前8小时给到仓库，紧急订单提前4小时。

5.5.2上线前8小时不齐套的生产订单，车间与计划员确认后再申请领料，未得到确认可不申请。

5.5.3仓库根据车间的领料申请按时备料，并（于什么时间）配送到备料区，与车间班组长进行数量交接。

5.5欠料跟进

5.5.1欠料工单派工前物控员须直接与采购对接交期信息，并回复交期信息上签字确认。

5.5.2工单上线前36小时未到物料，物控员做为急料跟进；上线前8小时未到料特急物料跟进，仓库同步跟进，到料后直送相应车间。

5.5.3对于8小时内未能到料，物控与采购进一步确认，无法按时投产的，物控通知计划做工单替换。

5.5.4经确认8小时内能入仓，不影响到生产的物料，物控、采购及时跟进，采购跟进到入仓，物控跟进到发料到线。未及时配送到产线物料，由责任部门负责。

5.6工单损耗控制

5.6.1工单补料：因特殊原因的补料，由班组长申请，计划员确认，车间负责人审核后，交计划审批后执行。

5.6.2换料：在线物料因品质不良的换料，须经品质、物控确认，不良品调入不良品仓。

5.6.3车间制程不良物料须按工单及时处理，按处理方案处理后再退到仓库。

5.7工单结案

5.7.1车间当天工单完工后须按工单及时报工，报工含数量及工时，并按时入库，不能超过第二天10点。每张工单完成后，由班组长在工单管理群上反馈工单已完成，时间：1个小时内。

5.7.2车间每天根据生产订单完工情况编制《生产日报表》，并统计生产订单齐套率，发给计划员，并通报工单异常情况，督促相关部门须制订解决措施，确保工单按期完工。

5.7.3仓库按工单接收成品或半成品，并在成品完工入库后2小时内录入系统，前一天生产的产品在10：30前完成，车间半成品由车间文员负责完成。

5.7.4计划员统计前一天的工单完工情况，对未完工的工单分析原因，并跟进工单异常问题解决，及时结案。

5.8工单结案统计

 5.8.1装配每日统计生产订单齐套率，每周一、三、五产销会上通报。已做领料申请上线前4小时未齐套的生产订单按不齐套计算，以生产批次为单位。

5.8.2计划每日统计生产计划完成率，每周一、三、五产销会上通报。生产订单完成率以第二天上午10：30为节点计算达成，因物料造成停工的待线时间计算完成率时向后推延计算。

5.8.3计划每天下午4：30在发后一天《生产日计划表》时，同时发前一天的生产订单完工状况统计表。每周一、三、五产销会上通报生产计划未完成的原因及责任部门。

5.8.4各部门对于生产订单未完成原因责任归属有异议的，2小时内提出，沟通处理，未反馈的按正常。

5.9问责

5.9.1未按紧急物料跟进、处理、入库、配送的，每单责任人乐捐10元，影响到停工待料的20元/次。

5.9.2已回复物料完成时间，8小时内未反馈异常，造成车间停工待料或工单完工的，责任人每单乐捐20元。

5.9.3各部门未按时处理异常，影响到生产订单完工及时入库的，每单乐捐10元。

5.9.4工单派工不合理的，每单乐捐10元，影响车间停工待料，责任人每单乐捐10元。

5.9.5工单异常2天内没有处理或处理方案，没有解决时间表的，责任人每单乐捐10元。

6、工单管理衡量的指标：工单关闭率

  生产工单及时关闭率 = (按期关闭订单批次/计划关闭的订单批次) × 100%

BOM准确率=(BOM错误次数/计划投入批次) × 100%