生产计划部分

什么是生产计划 

生产计划的任务 

生产计划的内容 

生产计划的用途 

生产计划的种类 

生产计划应满足的条件 

生产计划的标准 

生产计划指标 

什么是生产计划

生产计划的任务

生产计划的内容

生产计划的用途

生产计划的种类

生产计划应满足的条件

生产计划的标准

生产计划指标 

主生产计划

编制生产计划的步骤

生产计划排程

物料计划部分

MRP是什么？

MRP如何工作？

MRP输入

MRP输出

MRP作为一个“粉碎混沌”的整体系统

MRP与ERP有什么区别？

ERP作为垂直整合运营的方式

使用MRP的挑战有哪些？

MRP的一些常见用途是什么？

物料追踪

质量控制

制造执行系统(MES)

结论

                                                 生产计划部分

生产计划的定义

生产计划是关于企业生产运作系统总体方面的计划，是企业在计划期应达到的产品品种、质量、产量和产值等生产任务的计划和对产品生产进度的安排。它反映的并非某几个生产岗位或某一条生产线的生产活动，也并非产品生产的细节问题以及一些具体的机器设备、人力和其他生产资源的使用安排问题，而是指导企业计划期生产活动的纲领性方案。

什么是生产计划

一个优化的生产计划必须具备以下三个特征： 

　　1）有利于充分利用销售机会，满足市场需求；

　　2）有利于充分利用盈利机会，实现生产成本最低化；

　　3）有利于充分利用生产资源，最大限度的减少生产资源的闲置和浪费。

生产计划是指一方面为满足客户要求的三要素“交期、品质、成本”而计划；另一方面又使企业获得适当利益，而对生产的三要素“材料、人员、机器设备”的适切准备、分配及使用的计划。

生产计划的任务

　　1、要保证交货日期与生产量；

　　2、使企业维持同其生产能力相称的工作量（负荷）及适当开工率；

　　3、作为物料采购的基准依据；

　　4、将重要的产品或物料的库存量维持在适当水平；

5、对长期的增产计划，作人员与机械设备补充的安排。

生产计划的内容

　　1、生产什么东西—产品名称、零件名称；

　　例：生产汽配行业的一种凸轮，名称代号：kj908

　　2、生产多少—数量或重量；

　　因客人订单需要10000只，那实际生产应考虑到报废的产生，我们需要投产10500只，方能保证10000只的交货量。

　　3、在哪里生产—部门、单位；

　　因生产制造行业的特性，显然我们主要是在生产部门完成指标，细化是在生产的各个工序班组间加工，包括：铸造、锻压、车床、铣床、高频淬火、磨床、清洗等。 

　　4、要求什么时候完成—期间、交期。

假如客人订单的交期要求在本月的20号，那么公司生产到完工应在20号之前完成，以确保客人能在时限内收货。

生产计划的用途

　　1、物料需求计划的依据；

　　2、产能需求计划的依据；

3、其他相关计划的制定依据。

生产计划的种类

　　按不同性质划分,生产计划有各种类型见下:

　　【按时间周期分类】 

　　划分种类 对象 期间 期别

　　大日程（长期）长期生产计划 产品群 2-3年 季

　　年度生产计划 产品群、 产品别 1年 月

　　中日程（中期）3-6月生产计划 产品别 季、半年 周、月

　　月份生产计划 产品别 零件别 月 日

　　小日程（短期） 周生产计划 产品别、零件别 周 日

日生产计划 产品别、 零件别 日 小时

　　【按计划层级/作用层级分类】

　　主生产计划（MPS）

　　次生产计划（次MPS）

PS：此种分类常见与实际应用（尤其在有实体工厂的公司）。无论主、次生产计划（或主MPS、次MPS）其表现实体均是某个工序的计划安排。并选取其中最能体现公司经营运作和控制重点的工序作为其MPS（主MPS）的体现方式。一般制造业，均采用最后组装工序作为其MPS（主MPS）。

生产计划应满足的条件

　　1、计划应是综合考虑各有关因素的结果；

　　2、必须是有能力基础的生产计划；

　　3、计划的粗细必须符合活动的内容；

4、计划的下达必须在必要的时期。

生产计划的标准

　　1.作业计划的标准

　　作业及加工的场所； 加工场所可以是外协或本公司内生产，具体生产单位则是生产部。

　　作业及加工的种类、顺序； 

　　例；种类是指某种产品需要涉及到加工而产生的多少道工序，比喻上述所说凸轮加工，顺序则是指按完成凸轮制造而先做什么，后做什么，意思是将所有生产凸轮的工序进行排列。 

　　标准工时等。 

　　2.制程计划、余裕计划的标准

　　作业及加工制程别 的负荷基准。 

　　作业及加工制程别 的能力基准； 

　　-----制程计划是指制作与生产的工作程序，余裕计划是指企业自身的生产能力与现有的生产能力差，比喻：本身企业每天最大可生产1000只，那么现在我在生产计划800只，那么说明企业所提供的资源最大可以再生产200只，当需求超过1000只，说明企业的生产能力饱和，这时如再增加计划需求那么我们必须相应增加设备与人力及各方面资源了。

　　3.材料、零件计划的标准

　　零件构成表及零件表； 安排分区、供给分区； 批量大小、产出率。 

　　4.日程计划的标准

　　加工及装配基准日程表； 经济批量。 

　　5.拟定库存计划的标准

　　库存管理分区； 订购周期； 订购点、订购量； 安全库存、最高库存、最低库存。 

上述计划标准，每逢变化时，应及时修正并予维持！

生产计划指标

　　制定生产计划指标是生产计划的重要内容。为了有效的和全面的指导企业生产计划期的生产活动，生产计划应建立包括产品品种、产品质量、产品产量和产品产值的四类指标为主要内容的生产指标体系。 

      1、产品品种指标

　　产品品种指标是指企业在报告期内规定生产产品的名称、型号、规格和种类。它不仅反映企业对社会需求的满足能力，还反映了企业的专业化水平和管理水平。 

　　产品品种指标的确定首先要考虑市场需求和企业实力，按产品品种系列平衡法来确定。 

       2、产品质量指标

　　产品质量指标是衡量企业经济状况和技术发展水平的重要指标之一。产品质量受若干个质量控制参数控制。对质量参数的统一规定形成了质量技术标准，包括国际标准、国家标准、部颁标准、企业标准、企业内部标准等。 

       3、产品产量指标

　　产品产量指标是指企业在一定时期内生产的，并符合产品质量要求的实物数量。以实物量计算的产品产量，反映企业生产的发展水平，是制定和检查产量完成情况，分析各种产品质检比例关系和进行产品平衡分配，计算实物量生产指数的依据。 

　　确定产品产品指标主要采用盈亏平衡法、线性规划法等。 

       4、产品产值指标

产品产值指标是用货币表示的产量指标，能综合反映企业生产经营活动成果，以便进行不同行业间比较。根据具体内容和作用不同分为工业总产值、工业商品产值和工业增加值三种形式。

主生产计划

　　生产计划是工厂管理内部运作的核心。一个优秀的工厂，其内部管理应该是围绕着生产计划来进行的。生产计划有月度计划、周计划、日计划。不过随着MRP的使用，“主生产计划”成为控制工厂内部运做的核心了。

　　主生产计划（Master Production Schedule,简称MPS）

　　1、MPS意义

　　主生产计划是按时间分段方法，去计划企业将生产的最终产品的数量和交货期。主生产计划是一种先期生产计划，它给出了特定的项目或产品在每个计划周期的生产数量。一个有效的主生产计划是生产对客户需求的一种承诺，它充分利用企业资源，协调生产与市场，实现生产计划大纲中所表达的企业经营目标。主生产计划在计划管理中起“龙头”模块作用，它决定了后续的所有计划及制造行为的目标。在短期内作为物料需求计划、零件生产计划、订货优先级和短期能力需求计划的依据。在长期内作为估计本厂生产能力、仓储能力、技术人员、资金等资源需求的依据。 

　　2、MPS编制原则

　　主生产计划是根据企业的能力确定要做的事情，通过均衡地安排生产实现生产规划的目标，使企业在客户服务水平、库存周转率和生产率方面都能得到提高，并及时更新、保持计划的切实可行和有效性。主生产计划中不能有超越可用物料和可能能力的项目。在编制主生产计划时，应遵循这样一些基本原则。 

　　· *最少项目原则：用最少的项目数进行主生产计划的安排。如果MPS中的项目数过多，就会使预测和管理都变得困难。因此，要根据不同的制造环境，选取产品结构不同的级，进行主生产计划的编制。使得在产品结构这一级的制造和装配过程中，产品（或）部件选型的数目最少，以改进管理评审与控制。

　　· *独立具体原则：要列出实际的、具体的可构造项目，而不是一些项目组或计划清单项目。这些产品可分解成可识别的零件或组件。MPS应该列出实际的要采购或制造的项目，而不是计划清单项目。

　　· *关键项目原则：列出对生产能力、财务指标或关键材料有重大影响的项目。对生产能力有重大影响的项目，是指那些对生产和装配过程起重大影响的项目。如一些大批量项目，造成生产能力的瓶颈环节的项目或通过关键工作中心的项目。对财务指标而言，指的是与公司的利润效益最为关键的项目。如制造费用高，含有贵重部件，昂贵原材料，高费用的生产工艺或有特殊要求的部件项目。也包括那些作为公司主要利润来源的，相对不贵的项目。而对于关键材料而言，是指那些提前期很长或供应厂商有限的项目。

　　· *全面代表原则：计划的项目应尽可能全面代表企业的生产产品。MPS应覆盖被该MPS驱动的MRP程序中尽可能多数组件，反映关于制造设施，特别是瓶颈资源或关键工作中心尽可能多的信息。

　　· *适当裕量原则：留有适当余地，并考虑预防性维修设备的时间。可把预防性维修作为一个项目安排在MPS中，也可以按预防性维修的时间，减少工作中心的能力。

　　· *适当稳定原则：在有效的期限内应保持适当稳定。主生产计划制订后在有效的期限内应保持适当稳定，那种只按照主观愿望随意改动的做法，将会引起系统原有合理的正常的优先级计划的破坏，削弱系统的计划能力。

　　3、主生产计划的对象 

主生产计划的计划对象主要是把生产规划中的产品系列具体化以后的出厂产品，通称最终项目，所谓“最终项目”通常是独立需求件，对它的需求不依赖于对其他物料的需求而独立存在。但是由于计划范围和销售环境不同，作为计划对象的最终项目其含义也不完全相同。

编制生产计划的步骤

　　生产计划的编制必须遵循四个步骤 

　　1、收集资料，分项研究。编制生产计划所需的资源信息和生产信息。

　　2、拟定优化计划方案统筹安排。初步确定各项生产计划指标，包括产量指标的优选和确定、质量指标的确定、产品品种的合理搭配、产品出产进度的合理安排。

　　3、编制计划草案做好生产计划的平衡工作。主要是生产指标与生产能力的平衡；测算企业主要生产设备和生产面积对生产任务的保证程度；生产任务与劳动力、物资供应、能源、生产技术准备能力之间的平衡；生产指标与资金、成本、利润等指标之间的平衡。

　　4、讨论修正与定稿报批通过综合平衡，对计划做适当调整，正确制定各项生产指标。报请总经理或上级主管部门批准。

同时，生产计划的编制要注意全局性，效益性，平衡性，群众性，应变性。

生产计划排程

　　生产计划排程的安排应注意的原则 

　　1、交货期先后原则：交期越短，交货时间越紧急的产品，越应安排在最早时间生产。 2、客户分类原则：客户有重点客户，一般客户之分，越重点的客户，其排程应越受到重视。如有的公司根据销售额按ABC法对客户进行分类，A类客户应受到最优先的待遇，B类次之。C类更次。

　　3、产能平衡原则：各生产线生产应顺畅，半成品生产线与成品生产线的生产速度应相同，机器负荷应考虑，不能产生生产瓶颈，出现停线待料事件。

　　4、工艺流程原则：工序越多的产品，制造时间愈长，应重点予以关注。

　　生产计划排程决策状况描述 

　　生产计划排程的目的是为车间生成一个详细的短期生产计划。排产计划(Production schedule)指明了计划范围内的每一个定单在所需资源上的加工开始时间和结束时间，也即指出了在给定资源上定单的加工工序。排产计划可以通过直观的甘特图(Gantt-chart)形式给出。

　　排产计划的计划间隔可以从一天到几周，取决于具体的工业生产部门。合理的计划长度取决于几个因素：一方面，它至少应当涵盖与一个定单在生产单元中最大的流动时间(flow time)相对应的时间间隔；另一方面，计划间隔受到已知顾客定单或可靠需求预测的可用性限制。很显然，只有当排产计划适度稳定时，在一个资源上进行定单排程才是有用的。也就是说，它们不应受不期望事件经常变化的影响(如定单数量改变或中断)。

　　对某些生产类型(如jobshop)，生产计划排程需要对(潜在)瓶颈资源上的任务定单进行排序和计划；而对另一些生产类型(如成组技术)，生产计划排程要能自动地、按时段检查资源组的能力，看其是否能够在下一个时间段内完成成组加工的一组定单。然后，可以手工排序这组定单在下一个时间段内的加工次序。

　　排产计划任务能够而且也应当分散来做，这样可以利用每个地点人们的专业知识和车间当前状况的知识(例如人员的可用性)。

　　生产计划排程受到上层主生产计划的约束，主生产计划设立了在分散的决策单位中执行生产计划排程的框架。从主计划中可获得的相应指导包括：使用超时或加班的数量；在不同时间点上来自供应链上游设施物料项的可用性；涉及来自供应商输入物料的采购协议。此外，由于主生产计划在供应链上有更宽的视点和更长的计划区间，从中我们还可以得到： 

　　——计划结束时需要建立的各物料项的季节性库存量； 

　　——交付给供应链下游设施的定单截止日期(下游设施可以是紧接着的下一级生产单位，分销商或最终顾客)。

                      物料计划部分

借用莎士比亚的话，制造商经常思考这样一个问题：“生产，还是不生产？”

材料存储和管理是确保企业生产运营顺利进行的重中之重。然而，管理适当的库存水平以满足消费者需求，这项任务的难度非常高。如果没有足够数量的材料，将无法满足需求。相反，如果有太多的材料，会带来高成本和浪费。物料需求计划(MRP)通过管理库存水平和规划制造活动来帮助解决这个问题，以确保企业能够按时交付产品，而不会有库存过多的风险。

MRP是什么？

物料需求计划(MRP)是一个管理库存、计划生产和安排交付以满足客户订单的系统。

MRP流程有3个主要步骤：

1、监控现有原材料和组件的当前库存水平

2、确定何时需要补充材料以满足库存要求

3、安排材料采购和制造活动

从广义上讲，MRP同时考虑外部需求和内部生产能力，以保持运营顺利进行，而不会因材料可用性、机器维修或故障等问题陷入交付周期延迟等困境。MRP专注于制造过程的持续输入输出，是一种有重要价值的工具，可通过削减成本和按时交付产品来提高整体效率。

MRP如何工作？

MRP使用来自主生产计划(MPS)、物料清单(BOM)和库存记录的输入数据，来回答三个主要问题：

1、需要什么物品？

2、需要多少物品？

3、什么时候需要这些物品？

一旦输入了基本数据，MRP就会对其进行分析，以确定按时交付订单所需要的材料组装过程。

MRP输入

MRP依赖的基本输入数据包括：

主生产计划(MSP)：MPS是一个集中的计划，显示需要生产什么产品、生产多少产品以及何时生产。它根据预测的需求和销售数据，提供了给定时间段内公司制造的总体概览：

物料清单(BOM)：BOM是生产每件成品所需的所有原材料、组件、部件和步骤的综合清单。BOM信息确定了生产所需数量的成品需要多少组件：

库存记录：库存中所有物品的实时状态，包括原材料和产成品的在手和在单库存：

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MRP输出

输入数据通过MRP系统进行处理以生成输出数据。输入和输出起到一个反馈回路的作用，以保持制造作业的平稳运行。

MRP系统使用输入数据，生成执行生产计划的以下文档：

采购订单(PO)：购买需要的产品、组件和材料，以确保有足够的材料继续生产，而不受材料可用性的限制。采购订单是一种发送给供应商的采购文件，描述了要求采购的材料的类型、数量和价格：

制造订单(MO)：也称为生产订单，该文件授权在预定时间内生产指定数量的产品。制造订单安排实际生产，从物料清单中提取信息，以计算完成订单所需的组件和作业细节：

工单(WO)：工单发布给车间的工人，描述了制造物品所需的具体任务。工单通常还包含生产地点、相关成本和制造活动预期持续时间的信息：

报告：MRP会生成关于库存状态、计划的未来订单、性能控制和计划更改通知的各种报告。这些报告为评估进展和制定数据驱动的业务战略决策提供了有用的信息：

MRP作为一个“粉碎混沌”的整体系统

在计算机科学领域，输入和输出量的微小差异会产生混沌函数。混沌函数最显著的受害者是天气预报，因为很难预测天气。有太多相互依存的变量需要计算，它们的准确性各不相同，而且它们在不断变化！变量之间的数据差异不可避免地会导致计算错误，尤其在计算时间很长的未来。

同样的事情也发生在制造业。在小规模时，管理业务的所有输入和输出较容易，但随着业务的发展，纸笔或电子表格是不够的。从统计数据来看，当材料采购量越来越大时，采购质量就会下降。越多的努力，可能出现越多的错误，因为归根结底，人就是人，而不是机器。

因为意识到复杂系统中的小而持久的错误会对整个系统本身的功能造成拖累，随着业务的发展，对标准化和高效流程的需求变得更加明显。简单地说，为了扩大运营规模，企业需要克服其运营系统中存在的“混沌函数”，这些函数会导致生产延迟和交付周期增加。

这就是MRP系统的两大功能发挥作用的地方：

在制造过程中对材料、计划和内部系统进行难以置信的严格控制，这对企业的日常运营产生了净正复合效应(与混沌函数给企业增加的净负或净“阻力”直接相反)。

随着业务的发展，快速灵活地适应新的需求，同时最大限度地减少管理任务。一个好的MRP系统通常与制造流程之外的其他核心业务功能(如会计、销售、采购等)集成，以对整个业务提供更精简的“全局”控制。

如今，由于这些原因，许多MRP通常是企业采用的更大ERP系统的一部分。大多数公司从MRP作为其核心工作模式开始，然后随着业务的成熟，扩展到更全面的模式。

MRP与ERP有什么区别？

尽管MRP和ERP通常是紧密相关并且听起来是一样的，但MRP和ERP系统不是一回事。以下是它们的不同之处：

ERP(企业资源计划)是一个完整的业务管理系统，用于分配财务和非货币资源，并优化整个组织的业务流程。ERP可用于任何部门，如销售、人力资源、会计和CRM，并且不限于制造业。

MRP帮助制造企业订购和计划生产物资。MRP是一种特定于制造业的工具，通常被视为ERP的一个子集。

ERP作为垂直整合运营的方式

非集成解决方案使用多个平台或应用程序，这些平台或应用通常服务于特定的利基用途，并且可以很容易地替换。这些应用程序通常不会相互“交谈”，因此很有可能出现技术问题，并且导致繁琐的操作。随着业务的发展和成熟，规模扩展也成为问题。

然后，通过ERP的集成解决方案将所有应用程序容纳在一个环境中，所有这些应用程序都可以相互“对话”，从而使业务和运营更高效地运行。只有集成解决方案才能提供的自动化流程示例：客户支付销售订单，然后触发仓库中的库存移动，库存不足物品的采购订单，以及会计中每个交易的匹配日记账分录。

使用MRP的挑战有哪些？

尽管使用MRP系统有很多优点，但与大多数复杂系统一样，MRP潜在的缺点是：严重依赖输入数据的准确性。数据完整性对于有效的MRP实施至关重要，因为MPS或BoM数据中的错误会导致生成的输出出现重大差异。因此，只有对数据准确性保持谨慎，才能建立一个健壮的MRP系统。与销售等其他部门交换信息，使用条码扫描设备，并确保MRP系统设置正确，可减少数据错误。

时间和资源对于MRP的实施也是必要的。上线新系统通常需要迁移历史数据，并且可能需要重新建立工作流程。然而，成本主要与实施的最初阶段有关，一旦价值开始实现，投资就会很快得到回报。一旦企业将其运营成功地适应MRP系统，就可将资源大规模地用于执行其业务目标。

最后，MRP还需要明确定义业务目标。企业需要确定可从MRP中受益的领域，MRP需要具备能执行公司战略的功能。功能本身可能是一个敏感的话题，因为大多数企业主和操作人员认为，他们的需求需要更多的定制开发，但这些定制开发可能是不必要的。伴随着这些信念而来的是高昂的代价，更多定制开发的风险是形成更脆弱的系统，并且削弱整个MRP模型本身。在软件开发中，我们称之为瀑布式设计的陷阱，因此建议决策者选择一个已经内置了定制选项的软件，并且他们的实施专家不怕拒绝那些可能不必要的定制功能，从而避免增加实施的成本和风险。

MRP的一些常见用途是什么？

MRP的核心用途是管理库存、计划生产和安排交付，除此之外，MRP还有一些其他常见用途：

物料追踪

物料追踪系统跟随物料的生命周期，从采购到仓库，再到制造和工程，最终到客户。全面的追踪实现了完整的供应链可见性，并保证企业从收货到交货有一致的产品质量。

好的MRP平台，应该原生地为物料提供供应链的追溯，并促进端到端的质量保证。

首先，通过采购系统采购材料。当库存达到最低阈值时，会提前设置自动补货行为订购组件，否则将手动创建采购订单。在物料到达仓库之前，手动输入或使用条码扫描记录批次和序列号。根据企业制造业务的物料流配置多个仓库和楼层。每当物料从一个位置(如仓库)转移到另一个位置(如制造车间)时，都会自动生成追溯报告，从而允许在下游过程中追踪物料：

当准备好制造产品时，物料批次和序列号用于编制物料清单中的必要组件，并从仓库转移到生产车间进行生产。一旦产品完成，就会有一份记录显示所使用的确切零件。更复杂的制造方法也可以配置为需要拣取组件，然后存储产品。无论用何种方法，物料的移动都是透明的，可以通过追溯报告查看：

如果产品需要召回或维修，物料追踪显得尤其重要。使用维修系统，可以修复产品，并使用物品的追踪信息识别损坏的零件：

质量控制

质量控制系统可以在质量出现问题时准确定位，从而帮助企业在整个供应链中执行质量标准。

通过控制点设定质量指标，可针对制造的特定作业，例如组装和材料处理，也可用于物流作业，例如进出货。每个控制点可选择不同的控制类型，例如测量、通过-失败测试等。设置控制点的检查频率和自动化。因此，企业可在收货后立即验证其质量，确保在整个制造过程中遵守协议，并确保最终产品在发货前符合标准：

当采购或制造的商品不符合质量控制点时，质量警报会通知团队立即进行处理。在建立了质量控制点的任何地方，可发出质量警报，使工人能够立即报告问题。这点非常重要，质量控制不是只掌握在行政和监督团队手中，质量控制需要民主化，让制造和工程部门所有工人参与。无论质量警报来自哪里，都会被发送到质量团队的管道中，团队成员可以在那里调查问题的根本原因，并提出简单的纠正措施或更细致的解决方案。在宏观层面上，质量系统的全面报告功能为质量控制团队提供改进自身流程和确定改进领域的机会：

制造执行系统(MES)

制造执行系统(MES)指示和记录从材料采购到实际产品/部件建造的所有实际步骤，以控制生产细节和监控车间操作。

在BoM里，设计分步操作，并纳入质量控制点，为装配工人提供明确的指导。在启动生产订单并触发工单后，工人可通过平板访问操作指南。当装配工人通过平板电脑完成工单时，系统根据BoM中设置的操作跟踪材料登记和任务完成情况。工作人员还可以从平板电脑提出质量警报和改进建议，为工作流程优化提供有用的反馈：

工作中心根据已完成的工单自动记录效率数据，提供整体设备效率(OEE)等有用指标。并且记录工人在制造活动上花费的确切时间，提供有价值的成本信息和生产效率洞察：

结论

所有生产型企业都可从MRP系统中受益，以帮助处理其材料计划、生产和库存管理。制造就是时间安排，MRP确保制造企业在正确的时间拥有正确数量的材料。

实施制造系统时应考虑许多因素，包括生产流程的复杂性、需求波动程度、生产和采购交付周期、组织规模、增长率等。