1、注塑技术模具管理提升，51款代表产品效率提升40%以上；

2、夯实基础管理，整体生产效率提升12.3%，空间利用节约3000m 2；

3、完善TQM全面质量管理体系，制程合格率提升至99%以上；

4、梳理拉通ERP/MES/WMS数据联动，构建JIT数字化标杆工厂。

1、精益物流布局规划，提升效率35%； 

2、导入5S 管理体系机制，并有效运行

3、打造随时可参观的标杆工厂

1、规范项目管理流程，线上进行项目管理； 

2、重构BOM规则，拉通全集团BOM统一化； 

3、建立产品生命周期管理体系。

1、计划完成率提升34%； 

2、减少在制品库存提升86%；

3、人均效率提升49.3%。

1、后段整体效率达到23.8%;

2、产品平均生产周期缩短40.5%;

3、存货周转率提升61.1%;

4、呆滞金额处理477.31万元;

5、客户投诉低减76%。

1、打造五星班组管理体系； 

2、导入精益改善体系文化； 

3、培育精益生产人才超30名。

1、创新提案改善，年创造价值 295万;

2、不良损耗降低 22%，产品合格率提升 15%;

3、OEE 效率提升 20%;

4、打造行业标杆工厂，成为贵州政府及当地企业参观学习的标杆企业。

1、完善产销协同管理流程，交货准时率提升20%； 

2、完善PMC管理体系，库存周转率提升35%； 

3、导入班组管理，提案改善机制，年创造价值195万； 

4、系统导入5S目视化管理，打造行业标杆工厂。

1、单班产量提升44%;

2、人均小时效率提升40%;

3、单次换产时长降低55%;

4、OPE综合人力效率提升12%。

1、构建精益管理体系，提升生产效率，UPPH提升12%; 

2、导入现场品质QCC改善活动，总装直通率提升8%; 

3、导入IE改善，推进改善活动，标工低减率下降6%。

1、系统导入5S及目视化管理，打造随时可参观的现场； 

2、完善TOM管理，构建铁三角机制，直通率提升33%; 

3、精益物流布局规划，导入物料配送，提升物流效率25%。

1、启动员工培训道场建设； 

2、班组培训体系建设； 

3、员工关爱活动导入； 

4、现场5S改善实施； 

5、提升优率QCC活动导入。